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2001－2011年，受经济高速增长、投资需求旺盛的刺激，我国机床行业进入大发展期。这10年间总产值增长了10倍，利润增长22倍，年均复合增长率分别为24．8％和33．2％。2011年，国内金属加工机床产值达283亿美元（其中金切机床198亿）。从2002年和2009年起，我国分别成为世界第一机床消费大国和制造大国，目前消费和产出总量分别约占全球的1／3和1／4。
在机床需求和产能急剧扩张的同时，数控技术也得到了普及。2013年以来，机床工业的产出数控化率和机床消费数控化率均超过70％，2016年更是达到80％左右。这是一个历史性的成就。其中，国家对数控机床产品实行增值税先征后返政策（1999－2008）发挥了重要作用。
在经济高速增长时期，业内对市场前景普遍乐观。国内外资本大量投资机床行业，形成庞大产能。但机床工业是为制造业提供“工具”的，自身规模十分有限。各地方政府不考虑这一特性，出于gdp增长业绩的考虑，纷纷鼓动本地机床厂投资扩产，重、大型机床的盲目扩张尤为突出，很多重点企业的资产负债率急剧增加，为后来全行业的萧条埋下了伏笔。
结构性产能过剩行业经济运行形势严峻
从2012年起，我国经济发展进入“新常态”，固定资产投资增长率逐年下降，2015年降至个位数。我国机床工业进入低迷期，延续至今。尤其是其中批量型的传统中低档机床，，产能严重过剩，价格竞争加剧，原材料、人力成本又不断上升，企业税负沉重，多数企业身陷困境。企业亏损面居高不下。2016年，全行业亏损面达45％以上，大批中小企业相继退出市场，历史上曾经辉煌的一批企业相继破产退出。国有企业普遍资本金不足，企业负债率高，负担沉重。
机床工业产值连年递减，市场萎缩。2018年，全行业产值比2011年下降17％，销售额下降21％。
2019年第一季度，行业整体情况仍未有好转。企业订单减少，市场预期悲观，行业运行质量下降，企业经营压力大，亏损面有所扩大。行业分化持续且有加剧态势。
据国家统计局数据，2019年1－4月，全行业营业收入同比增长0．3％（其中金切机床－14．5％，成形机床1％）；机床工具工业协会联系的222家重点企业所获取的相应数据，分别是－18％、－33．7％、－2．4％。这222家企业新增订单额同比增长－36．5％，进口增长－25．4％。行业协会预计，2019年行业增长率可能出现全年下滑。
根据最新统计，全行业共5537家企业（规模以上2257家，整机企业600多家），1－4月亏损面为19．4％；机床工具工业协会所联系的222家企业，亏损面达42．3％（同比增加10．6个百分点），其中金切机床亏损面52．9％，成形机床亏损面20．8％。特别是金切领域，很多企业破产退出。
有专家认为：一些老国有机床企业衰落，体制机制原因只是其中的一方面，很多是地方政府的责任。如政府要求企业搬迁，费用让企业自己贷款解决，财务费用动辄上亿，企业利润微薄，经不住这样的折腾。市场景气时，地方政府硬性要求企业扩大产能、为gdp增长做贡献，结果企业背负几十上百亿贷款，造成今天企业资不抵债的局面。地方政府在企业用人、投资方面干预过度，出了问题却找不到责任人。
沈阳机床和大连机床两个龙头企业先后破产重组，令人痛心。沈机股份（上市公司）2019年一季度报表显示：资产负债率高达200％，当期亏损额超过营业额。集中了优质资产的上市公司尚且如此糟糕，集团公司的情况更是难以想象。
与此同时，机床用户需求明显升级。市场对批量化通用型产品的需求下降，对小批量定制型产品的需求增长；对单机需求减少，对成套设备的需求增长。为了适应市场变化，西方国家一些机床企业正在从传统的“产品专业化型”向“市场专业化型”过渡。产品专业化即专注于某类（车铣磨）机床产品的批量化生产；市场专业化指专注于某细分市场（如汽车动力总成、航空发动机、消费电子等），针对用户工艺特点、满足严苛性能要求而提供成套解决方案（如德国grob公司占中国轿车发动机缸体／缸盖加工70％以上份额、济南二机床占国内轿车整车冲压设备80％市场份额）。面对国际市场转型，我国机床企业转型升级任务迫在眉睫。
目前，我国机床工业正处在爬坡过坎、转型升级的关键时期，自身存在不少弱点和问题需要克服。同时，又赶上整体经济下行，投资需求锐减，加工设备需求进入存量时代。目前我国机床工业正处在最艰难的时期。
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