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近日，记者在德昱汽车零部件有限公司的生产车间内看到，大型机械手将一块3米长、2米多宽的钢板抓取到指定位置，经过履带传送进全封闭的冲压生产设备中，不到5分钟，一个成型的汽车车架零部件出现在生产线尾端。生产线另一端，巨大的显示屏上清晰地显示当天的生产信息:计划产量8000套，实际生产317套。
“目前我们的生产车间已具备智能化生产的雏形，大型终端指挥系统负责管控生产线的工艺、质量、细节以及速度等各个环节，并最终根据整个生产车间的情况，统一调配生产计划。”该公司副总经理王健说，随着数字化改造进一步深入，最终将形成设备互联和多系统集成的全新生产模式。
面对新经济环境，永康结合传统五金产业集群相似度高的特点，以打造全国乃至世界先进制造业基地为目标，强化政策引导，集中攻关解决共性问题，力促以数字制造实现制造单元的标准化、生产批量化，积极推进智能制造，大力振兴实体经济。数据显示，今年永康备案智能制造技改项目706项，计划总投资83.05亿元，项目数量和投资额分别为去年同期的4.1倍和3.08倍。
今年以来，永康加大智能制造扶持力度，规范智能制造专项资金的运行管理，促进机器人、智能车间和数字化工厂等智能制造应用，同时组建专家团队，强化技术支撑，加快产业转型升级。智能制造专项资金总规模达10亿元，，其中部分改造项目按新增设备、软件、硬件及上云投入的50%给予奖励。同时，浙商银行永康支行确保3年内累计投放智能制造、“企业数字化制造、行业平台化服务”项目资金不低于20亿元。
在政府积极引导下，企业也积极转变理念，主动寻求智能制造突破，推动五金产业向做细做精转型升级。眼下，永康14个智能化工厂（车间）正在紧锣密鼓建设中，总投资达18.94亿元。王力安防投资10亿元规划设计的智能化工厂已完成首条门面全自动冲压成型生产线调试；星月实业锂电工具智能化车间项目已基本完成信息化基础设备及物联网应用的仓储物流规划；炊大王炊具产品智能化工厂改造已完成整底冲孔和打磨抛光的数控连线调试。
在探索数字化制造的道路上，作为永康八大支柱产业之一的防盗门行业走在了前列，率先开展“企业数字化制造、行业平台化服务”探索，力求推动行业转型升级。
从门板的数字化开槽，到激光切割冲孔，辊压成型，再通过完整的工位运转流水线实现连接……在浙江杰地希机器人科技公司研发车间内，一条完整的防盗门智能化生产线逐渐成型。步阳集团引入杰地希的智能化生产线后，一条门框生产线只需2个至4个工人，40秒就能生产一个门框，人工成本节约80%，生产效率提高10倍以上。钱一塔、大力、索福等防盗门企业同样在智能制造之路上奋勇前行。
瞄准新技术革命，永康还积极探索“互联网+制造”产业新模式。目前已完成1071家企业上云，宏伟供应链列入工信部第二批服务型制造示范平台、三锋实业股份列入工信部两化融合管理体系贯标试点企业、索福工贸和杰地希机器人列入省第二批服务型制造示范企业。
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