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5月24日，在渝北区重庆驰骋轻型汽车部件股份有限公司的车间里，“机器人”正有条不紊地工作着。从仓库提货，配送到工位，再到流水线装配……全部是由“机器人”完成。
重庆驰骋轻型汽车部件股份有限公司（下简称“重庆驰骋”）是一个30多年前成立的“老厂”，传统企业如果不转型升级，就会被时代淘汰。
如今，重庆驰骋已建成了“数字化”车间，拥有国内首条集智能、数据、自动加工、在线检测于一体的汽车部件供应“柔性自动化生产线”，成为重庆汽车部件领域的“领头羊”。
传统方式跟不上市场需求
重庆驰骋是名副其实的“老牌企业”，前身是1983年的原重庆摩托车制造厂（市属集体企业）。至今36年间，老厂“关、停、并、转”，从“死亡到新生”、从“小”到“大”、从“弱”到“强”，再到今天的科技转型，见证着传统工业发展的历史。
重庆驰骋成为生产各种微车、轿车部件的民营股份制企业，包括侧围、车门、前后副车架（轿车）、前梁和后轴（微轿）、稳定杆、控制臂、燃油箱以及仪表盘骨架等，生产种类有上百种。
如今，长安集团、哈飞公司、昌铃公司、江铃控股、一汽丰田等大型汽车企业是它的合作伙伴。而在几年前，这里还是一个传统制造企业。
“以前主要靠人工作业，车间工人的运转负荷很大，最多时可达700多名工人。”重庆驰骋副总经理黄甘介绍，以生产汽车仓边梁为例，以前30多名工人，一天只能生产七八件，“这样的传统生产方式，，已经远远跟不上市场需求。”
老牌工厂实施“机器换人”
渝北区出台政策，鼓励汽车、电子、装备等传统企业开展“机器换人”应用示范，建设一批柔性“机器换人”示范生产线（点）、数字化车间和数字化工厂。
2017年，渝北区政府给予190余个项目工业扶持专项资金近2亿元，用于工业企业开展智能化改造、智能装备研发、工业机器人使用、技术改造。每年，渝北区将安排不低于2亿元的专项产业资金，重点鼓励企业打造智能工厂、创新智能模式。
要跟上科技的发展，老牌工厂也实施“机器换人”计划。重庆驰骋投入近6000万元建设柔性自动化生产线，生产汽车底盘关键零部件。
2017年12月，国内首条集智能、数据、自动加工、在线检测于一体的汽车部件供应柔性自动化生产线，在重庆驰骋正式投产。
现在，机器人能完成从片件组焊、总成组焊到精加工、总装、打包等一系列工序，工人只需负责上下料和品质确认。
在这条生产线上，30余台可自由旋转360度的机械臂有序运转，做出精确的连续焊接和搬运动作。
黄甘说，“机器人”的投入使用，能为企业节约人力约八成，这条生产线从原本的400多人变成现在的60多人；质量合格率提升了30%，产能提高3倍，“同样是生产仓边梁，技术改造后一个人一天就能生产35个，大大提高效率。”
自动化立体仓库配送到位
在重庆驰骋，自动化立体仓库让车间变得“科技感”十足。记者现场看到，自动化“机器人”（agv）把生产所需的零配件，从立体仓库中自动提取，配送到每个工位上。整个过程准确快速，也十分流畅。
以前，需要工人到仓库中去把所需的零配件找出来，然后搬运到工位上。由于转运距离较长，大量工人上下件工作繁重，用一句俗语来说，就是“又费马达又费电”。
有了自动化“机器人”，所有衔接都是“无缝”的，工人只需要按下按钮，一键就可完成操作。
黄甘说，今年新上线的汽车前后轮毂“智能生产线”一期，两个工人就能完成24件的焊接，而以前即使是“熟工”也需要20人，才能完成四五件的焊接。
大量技工解放出来，被安排从事更加富有创造性的工作。
今年9月，重庆驰骋汽车前后轮毂“智能生产线”二期也将上线运行。
现在，重庆驰骋的年产量可达前后副车架50万套，仪表盘骨架50万套、前梁后轴20万套、稳定杆180万根。
这是重庆汽车工业转型升级的缩影。
黄甘说，作为一个老牌工业企业，之所以有底气实施“机器换人”计划，既是为了适应新形势、转换发展新方式，也与政府的大力支持分不开，“近两年我们得到渝北区财政补助1200多万元，占企业项目投入的20%。”
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